Bekannt für eine enorm hohe Fertigungstiefe ist CVT bereits. Auch ist das Unternehmen weltweit einziger Hersteller der mit Strehlen, Gewindefräsen, Umformen und PST® mehr als alle Produktionsverfahren abdeckt. Power Skiving Thread - ein von CVT entwickeltes Produktionsverfahren zur Herstellung von Schnecken in High-End-Qualität. 

Dass sich die Beschichtung eines Werkzeuges für Schneckengetriebe auf den Sound in einem Fahrzeug auswirkt, überrascht zunächst. Doch die Erklärung ist einfach: je perfekter die Oberfläche des Bauteils, desto besser sein Geräuschverhalten. 

In heutigen PKWs ist jedes Geräusch ein Ausdruck hoher oder mangelnder Qualität: Türen sollen mit einem satten Sound schließen, dagegen darf im Innenraum nichts klappern, brummen oder knirschen. Sound-Designer nehmen selbst das Geräuschverhalten von Schneckengetrieben, den mechanischen Stellhilfen von elektrischen Fensterhebern, Heckklappen oder Sitzen ins Visier. Sind die Messwerte – etwa beim Betrieb der automatischen Kopfstützenverstellung – zu hoch, muss eine Lösung gefunden werden. 

Technischer Geschäftsführer Paul Capellmann kann ein Lied davon singen, was dies für die Zulieferer bedeutet: „Die Anforderungen hinsichtlich der Geräuschreduktion steigen seit einigen Jahren. Wir haben deshalb in Zusammenarbeit mit Werkzeug- und Maschinenherstellern ein neuartiges Fertigungskonzept zur Serienreife entwickelt. Damit können wir Teile für Schneckengetriebe mit höchster Oberflächengüte herstellen – für beste akustische Werte“, sagt der Geschäftsführer und Mitinhaber von CVT. Seine Innovation trägt einen Namen, der perfekt zur Zielsetzung passt: PST®. 

Das Kürzel steht für „Power Skiving Thread“, ein maschinelles Verfahren, das erstmals das Wälzschälen zur Herstellung von Schneckenwellen nutzt. Mit der neuartigen, zum Patent angemeldeten PST®-Bearbeitung hat sich der Spezialist ein Alleinstellungsmerkmal verschafft. 

„Im PST®-Verfahren können wir ein- bis fünfgängige Schneckenwellen kontinuierlich in einem Durchgang fertigen. Dabei entstehen nahezu keine Gangteilungsfehler und keine Facettierung, wie sie etwa beim diskontinuierlichen Gewindefräsen auftreten können. Auch erreichen wir höhere Qualitäten als beim Strehlen sowie sehr schnelle Laufzeiten. Dabei bleiben unsere Produkte preislich deutlichinteressanter als traditionell gefertigte, die teuer nachbearbeitet werden“, erläutert Paul Capellmann die wesentlichen Vorteile. 

Das hochpräzise Wälzschälrad erhielt eine leistungsstarke Beschichtung, um bei hohen Drehzahlen an der Spindel die erforderliche Oberflächengüte der Teile erzielen zu können. Dabei fiel die Wahl aus gutem Grund auf BALINIT® ALTENSA. Die Beschichtung sorgt bei der Zerspanung von Einsatz- und Vergütungsstählen für 20 Prozent höhere Schnittgeschwindigkeiten gegenüber dem Vorgängerprodukt. 

„Hohe Warmfestigkeit und Schneidkantenstabilität, guter Reibungskoeffizient – die optimale Schicht“, urteilt Paul Capellmann, der sich auch über positive Resultate der Kundenbemusterung freuen darf: „Alle Teile aus Buntmetall bzw. Messing waren bisher geräuschtechnisch in Ordnung. Ein Auftraggeber will seine Schnecken bereits nur noch mit PST® fertigen lassen.“ - Ein Erfolg auf leisen Sohlen. 

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